在電機生產制造過程中，定子繞線是決定產品性能與可靠性的核心工序。其中，排線不齊、斷線、傷線、張力不均等問題不僅影響生產效率，更會導致電機溫升過高、絕緣

失效、振動噪音增大等質量隱患。

要實現高良品率的穩定生產，須從設備設計與工藝控制層面系統優化。基于對電機自動化生產線的深入研發與生產。總結出提升定子繞線機良品率的6個關鍵控制點。這些要點已成為行業通用技術標準，也是在選型與驗收時應重點關注的核心維度。

一、恒張力閉環控制：確保繞線過程的張力穩定

在繞線過程中，張力波動是導致線圈松緊不一、層間塌陷或漆包線拉斷的主要因素。尤其在高速繞線時，隨著線盤直徑變化，張力易出現顯著差異

關鍵控制點：可采用電子張力控制器，配合張力傳感器形成閉環反饋系統，實時調節輸出張力。

二、高精度排線機構：實現微米級導線定位

排線精度乃是直接影響線圈的整齊度、槽滿率和端部成型質量。若排線出現偏差會導致跨槽、疊厚超標等問題。

關鍵控制點：可通過伺服電機驅動，精密絲杠或同步帶傳動，實現微米級分辨率。同時需具備隨動控制功能，確保排線速度與主軸轉速嚴格同步，避免“堆線”或“漏線”

三、防傷線結構設計：保護漆包線絕緣層的完整性

漆包線絕緣層一旦破損，極易在后續浸漆或運行中發生匝間短路，造成批量性故障。

關鍵控制點：導線接觸部件(如線嘴、導輪、過線孔)應采用硬質合金或光滑涂層材料，邊緣(做倒圓處理，繞線路徑應盡量平直、減少彎折角度，避免金屬毛刺或銳邊刮擦。

四、斷線自動檢測與停機保護：防止無效作業

斷線若未被及時發現，設備繼續空統，則造成大量材料與工時浪費。

關鍵控制點：可在繞線路徑中設置斷線感應裝置，一旦檢測斷線，系統應自動停機，并觸發聲光警報，同時在人機界面顯示故障信息，便于快速排查。

五、自動掛線與起始行為：確保首圈精準入槽

在傳統制造生產中，人工掛線存在定位不準、松脫風險，是導致首圈偏移、跳槽的主要因素。

關鍵控制點：可配置氣動夾線機構或視覺輔助定位系統，自動引導線頭進入預定槽位并完成固定。

六、高剛性模縣與穩定夾持：保障繞線動態平衡

繞線過程中若模縣精度不足或夾持不穩，會導致定子在高速繞線中產生振動感偏移，引發排線紊亂。

關鍵控制點：模具上應采用高精度加工工藝，夾持機構上可采用啟動或液壓鎖緊方式，夾持力可調，適應不同疊厚與外徑，對于較大型定子，可應增設輔助支撐結構以增強整體剛性。