主機外形：1400*1120*1800（L*W*H）

設備重量：約 650KG

輸入電壓：220V

輸入功率:  4.0KW

工作氣壓:  0.4-0.7MPa

工作效率:  6秒/個    600個/H

自動沖芯機在電機轉子生產線中扮演著關鍵角色，主要負責將軸承等關鍵部件精準地壓裝到鐵芯中。

一、準備階段

1. 材料準備：確保鐵芯、軸承等所需部件的供應充足，且質量符合生產要求。

2. 設備檢查：對自動沖芯機進行全部檢查，包括機械部件、電氣控制系統、傳感器等，確保設備處于良好狀態。

3. 參數設置：根據生產要求，設置自動沖芯機的各項參數，如壓裝力、壓裝速度、保壓時間等。

二、自動上料與定位

1. 自動上料：利用自動上料裝置將鐵芯輸送到指定位置，并進行初步定位。

2. 精準定位：通過機械傳感器對鐵芯進行精準定位，確保軸承壓裝位置的準確性。

三、壓裝過程

1. 快進階段：壓頭以較快的速度接近鐵芯，減少非工作時間的浪費。

2. 探測階段：當壓頭接近軸承壓裝位置時，降低速度進行探測，確保壓頭與轉子的準確接觸。

3. 壓裝階段：一旦探測到接觸，壓頭按照設定的壓裝速度和壓力進行壓裝，直至達到預定位置。

4. 保壓階段：在達到預定位置后，保持一定的壓力和時間，以確保軸承與鐵芯的緊密結合。

5. 返回階段：保壓時間結束后，壓頭自動返回至初始位置，準備下一次壓裝。

四、質量檢測

1. 在線檢測：在壓裝過程中，通過傳感器實時監測壓裝力和壓裝深度等參數，確保壓裝質量。

2. 離線檢測：對壓裝完成的轉子進行離線檢測，包括外觀檢查、尺寸測量、旋轉測試等，確保軸承與鐵芯的結合質量符合生產要求。

五、下料與后續處理

1. 自動下料：將壓裝完成的轉子自動輸送到下一道工序。

2. 數據記錄：記錄每次壓裝的數據，包括壓裝力、壓裝深度、保壓時間等，以便進行質量追溯和分析。

六、注意事項

1. 規范操作：在操作過程中，嚴格遵守操作規程。

2. 維護保養：定期對自動沖芯機進行維護保養，包括清潔、潤滑、檢查等，以延長設備使用壽命和提高生產效率。

綜上所述，電機轉子自動沖芯機的工藝流程是一個高度自動化、精準控制的過程，通過采用先進的自動化技術和設備，能夠顯著提高電機轉子的生產效率和產品質量。

自動沖芯機的整體技術方案旨在提高鐵芯與轉軸裝配的自動化程度，從而提升生產效率和產品質量。

一、技術方案概述

自動沖芯機通過集成機械、氣動、電氣控制等技術，實現鐵芯與轉軸的自動對準、壓裝及檢測。該方案旨在減少人工干預，提高裝配精度和一致性，同時降低生產成本和維護難度。

二、主要組成部分

工作臺與支架系統

工作臺：用于放置鐵芯及裝配過程中的輔助工裝。

支架：支撐工作臺及氣動、電氣等組件，確保整體結構的穩定性和剛性。

氣動系統

氣缸：作為動力源，驅動壓頭或夾具等執行元件進行直線運動。

增壓泵與電磁閥：提供穩定的氣壓源，并通過電磁閥控制氣缸的動作，實現精準控制。

機械傳動與定位系統

皮帶傳輸帶：用于實現鐵芯水平方向上的精準移動。

轉軸定位裝置：通過氣缸或電機驅動的定位塊，確保轉軸在裝配過程中的準確位置。

鐵芯定位工裝：用于夾持鐵芯，防止在裝配過程中發生偏移或旋轉。

電氣控制系統

PLC控制器：作為核心控制單元，負責接收傳感器信號、執行控制邏輯，并驅動氣動、機械等執行元件。

傳感器：包括位置傳感器、壓力傳感器等，用于實時監測裝配過程中的關鍵參數。

三、工作流程

上料與定位

通過機械臂等上料裝置，將鐵芯和轉軸分別放置指定。

利用傳感器及治具對鐵芯和轉軸進行定位，確保它們處于正確的裝配位置。

自動對準

通過傳感器及治具調整鐵芯和轉軸的位置，實現自動對準。

壓裝

伺服電機驅動壓頭下壓，將轉軸壓入鐵芯中，完成裝配過程。

在壓裝過程中，電氣控制系統實時監測壓力、位移等參數，確保裝配質量。

檢測與下料

利用傳感器對裝配后的電機轉子進行檢測，確保裝配質量符合要求。

將合格的電機轉子輸送至下一道工序，不合格的則進行返工處理。

四、技術創新點

氣動驅動：采用氣動系統代替傳統的液壓系統，降低制造成本，減少油污污染，便于維護維修。

智能控制：通過PLC控制器和傳感器實現智能控制，提高生產效率和產品質量。

綜上所述，自動沖芯機的整體技術方案是一個集機械、氣動、電氣控制技術于一體的綜合性系統。該方案能夠顯著提高鐵芯與轉軸裝配的自動化程度和生產效率，同時降低生產成本和維護難度。

本機用于轉子軸、 鐵芯的壓入設備，人工加裝原材料，自動完成送料、分料、入軸壓好后自動送出來集成式設計。

占地小，效率高入軸采用伺服電缸壓入， 鐵芯的上料方式為吸嘴， 軸的上料方式為漏斗式。壓裝完成后推動芯片有序自動送入鏈條線上,簡單可靠。